日本工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)JIS H0201-1998“鋁及鋁型材表面處理?xiàng)l款術(shù)語”中對色被定義為檢查著色鋁型材是否達(dá)到鋁型材產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)參照型材所設(shè)定的顏色；

對色是具有代表性的鋁型材陽極氧化膜著色方法的自然發(fā)色、染色、涂裝和電解著色中重要的質(zhì)量保證項(xiàng)目；其中，電解著色的對色也比較困難；在生產(chǎn)過程中會(huì)引起色差，因此需要檢查對色；在印刷、涂裝、電鍍、紡織等產(chǎn)業(yè)中，都離不開色差；因此，要先從顏色的管理開始考慮；

1：與顏色樣品相同的顏色

通過目視感覺色差時(shí)，除了由鋁型材對一定波長光的吸收、透射、反射外，還包含表面光澤的影響；人類的眼睛感覺顏色微妙差別的識(shí)別能力是非常高的，但也有不能記憶、缺乏重視性、不能數(shù)值化等缺乏客觀的缺點(diǎn)；在顏色判斷能力上還存在年齡差異，同時(shí)受身體狀況、熟練程度的影響；

對色工作受光源種類、觀察方向和經(jīng)驗(yàn)及主觀直覺的影響較多，顏色的判斷能力存在個(gè)人差異；因此，對于與鋁型材樣品顏色對比是否一致，檢查人員之間的判斷結(jié)果可能不同，而且與顧客的判斷也可能不同；

2：顏色的允許偏差

顏色的允許偏差是否與當(dāng)事者之間商定的顏色樣本相同，在允許偏差范圍內(nèi)是否合格？的最終判定，多數(shù)情況是根據(jù)與樣本的比較和目視決定的；在工藝管理、品質(zhì)檢查階段，可以使用能夠?qū)㈩伾蜕顢?shù)值化的分光光度計(jì)、色差計(jì)等判別；但是，在鋁型材陽極氧化膜的電解著色中，色差測得數(shù)值和目視判斷未必一致；可以使用利用色差計(jì)計(jì)算出與樣本的色差（△E），能夠計(jì)算出不同程度顏色差別的允許偏差的方法；下表所示為色差（△E）大小和目視感知色差的范圍；根據(jù)用途，必要時(shí)可在當(dāng)事者間交換色差的感知范圍；

鋁型材陽極氧化膜呈現(xiàn)顏色和光澤的截面如下圖所示；由于硫酸陽極氧化膜基本上都是半透明的，所以陽極氧化膜中存在的粒子可以吸收一部分入射光，而其他部分入射光被這些粒子多次反射，最后從鋁型材表面反射出來；入射光是均勻的、含有全部波長范圍的白色光，反射光按照粒子吸收的分布，這就是目視觀察到的顏色；

各種鋁型材的硫酸陽極氧化膜色調(diào)的差別如下表所示；除此以外，入射光不僅到達(dá)對應(yīng)于外表面/空氣的界面B，而且到達(dá)了鋁型材基體/陽極氧化膜的界面A，發(fā)生正反射和漫反射；界面A的表面粗糙度由鋁型材基體表面和前處理所決定，界面B的表面粗糙度由前處理以及陽極氧化處理和之后的處理工藝所決定；因此，在界面A和界面B中正反射和漫反射的程度是不一樣的；因?yàn)閮煞矫孀饔卯a(chǎn)生了視覺可見的光澤，界面A和界面B都光滑時(shí)光澤度最高，兩界面的表面粗糙度大時(shí)形成最低的光澤；因此，陽極氧化膜著色中，兼顧顏色和光澤的表面質(zhì)量是很重要的；

以上的情況也存在工藝上的差別，在鋁型材電解著色工藝中產(chǎn)生色差的主要原因是在下列一個(gè)或兩個(gè)以上項(xiàng)目中存在的問題；

①鋁型材基體的影響；

②由于前處理造成鋁型材基體反射率的不同；

③陽極氧化膜本身的顏色差異；

④電解著色工藝中的顏色差異；

⑤由于后處理導(dǎo)致表面光澤度的差異；

4：鋁型材基體的影響

無論是純鋁還是鋁型材基體，從鋁棒開始的制造工藝中要經(jīng)過幾次熱處理；金屬組織受熱處理影響而發(fā)生變化；由于結(jié)晶物、析出物、金屬間化合物的存在狀態(tài)引起陽極氧化膜本身顏色的不同，甚至還與電解著色工藝中的不同顏色相關(guān)；而且無論在軋制材還是在擠壓鋁型材中都存在軋制方向、擠壓方向這樣的方向性；現(xiàn)在，考慮到這種加工的方向性，并且能夠數(shù)值化，目視時(shí)為了判斷，需要設(shè)定一個(gè)數(shù)值范圍，這就使電解著色的對色變得更加困難了；

5：鋁型材電解著色工藝的色差

由外加電壓控制的電解著色方法，外加電壓和著色時(shí)間因處理鋁型材的形狀、尺寸、表面積的不同而異，還必然依賴于操作人員的經(jīng)驗(yàn)，這是產(chǎn)生顏色差異的主要原因；在控制金屬的析出量中希望采用恒電流控制；鋁型材著色速度受著色電解液的組成、濃度、溫度、pH值、雜質(zhì)濃度的影響而變化；由于槽液管理的不當(dāng)，雖然在相同條件下進(jìn)行處理，但是也會(huì)產(chǎn)生色調(diào)上的差異；