1：氫氧化鈉濃度對鋁型材堿蝕處理的影響

堿蝕處理中氫氧化鈉濃度高，蝕刻速度快，同時蝕刻后的鋁型材表面光度有所提高，但氫氧化鈉濃度高，要注意對蝕刻溫度及時間的控制，防止過腐蝕的發生；過高的氫氧濃度將使堿蝕過程難以控制，同時也使氫氧化鈉的帶出量增大，生產成本增加；氫氧化鈉濃度低，蝕刻速度慢，光度適中，蝕刻過程易于控制，但過低的氫氧化鈉濃度會使堿蝕不能正常運行，同時溶液調整周期短，會給生產帶來不便；最適氫氧化鈉濃度為30~40g/L；在這個濃度范圍內，當溫度在50℃時，1050系鋁型材的蝕刻速度約為2μm/min，5052和6061系鋁型材約為3μm/min；

堿蝕溶液中鋁離子對蝕刻速度的控制及鋁型材表面光度都有一定的影響；新配的溶液由于溶液中沒有鋁離子，在這時可以認為對鋁型材蝕刻控制較難，這個較難一則表現在蝕刻速度上，二則表現在經蝕刻后的鋁型材表面狀態上；但這是基于在蝕刻過程中鋁離子不會累積增加這一假說才成立的，并且這一假說的成立在對鋁型材進行無控制蝕刻時才會發生，或對個別鋁型材成型過程中有明顯工藝缺陷的產品才會發生，而加工性能良好的鋁型材材料在新配的堿蝕溶液中很少會有不可控的情況發生；而實際的情況是隨著生產的進行，鋁離子會迅速在溶液中累積，當然一個不可否認的事實是，溶液中一定濃度的鋁離子對改善鋁型材堿蝕后的表面狀態確有一定的積極作用，僅從改善而言，5g/L左右即有效果；但鋁離子濃度過高也會影響堿蝕的正常進行，這主要表現在經堿蝕后的表面平滑度及光度；對于需要保持鋁型材本身紋理與光度的生產而言，鋁離子以不超過60g/L為宜，只有那些需要處理成啞光效果的表面才需要較高濃度的鋁離子，但過高的鋁離子濃度會增加堿蝕后的清洗性；在鋁型材表面處理中，其啞光效果也不應依賴于堿蝕溶液中的的高濃度鋁離子來達到，而應采用更易控制的專用亞光處理方法來進行；

堿蝕的主要任務是使鋁型材表面獲得獲得更加清潔的表面，其蝕刻量是很少的，不管是堿的濃度還是蝕刻溫度都與需要有一定深度的鋁型材堿性蝕刻有本質的區別；所以對于新配溶液也不必過分在乎鋁離子濃度低會對鋁型材產生過腐蝕（建筑鋁型材例外），但這時應注意溫度和時間的配合，新配的溶液應當采用比舊液低的溫度，同時堿蝕時間也應適當縮短；當然對于一些本身有質量缺陷的鋁型材，新配的溶液則必須用鋁屑經過事先老化；

3：碳酸鈉濃度對堿蝕的影響

在以碳酸鈉為主的堿蝕溶液中，堿蝕后的鋁型材表面光度較氫氧化鈉為低，但蝕刻量與氫氧化鈉相比要低得多；在以碳酸鈉為主體的堿蝕溶液中，碳酸鈉濃度的變化對堿蝕速度的影響并不十分明顯，在50~100g/L的濃度范圍內其蝕刻速度相差不大；當碳酸鈉濃度在60g/L，溫度在60℃時，對1050、5052和6061系鋁型材的蝕刻速度都在1μm/min以下；在以碳酸鈉為主的堿蝕溶液中，為了防止碳酸鈉吸收空氣中的二氧化碳而生成溶解度較低的碳酸氫鈉沉淀，可在溶液中添加少量氫氧化鈉，其添加量為1~2g/L；

4：操作條件對堿蝕的影響

堿蝕操作條件對蝕刻過程的影響主要集中在溫度和時間；一般情況下溫度高，蝕刻速度快，加工周期短，蝕刻后鋁型材表面光度較高，但過高的溫度將使蝕刻速度過快而影響蝕刻質量，甚至造成型材報廢；反之，如溫度過低、蝕刻速度慢、時間長、光度低，甚至會產生蝕刻不均勻；以氫氧化鈉為主體的配方溫度在40~55℃為宜；以碳酸鈉為主體的配方溫度在45~65℃為宜；

時刻時間的控制主要與三種情況有關，一是堿蝕濃度；二是堿蝕溫度；三是對鋁型材的蝕刻要求；對型材表面蝕刻要求的不同網網會使蝕刻時間相差甚大，通常情況下，以氫氧化鈉為主的堿蝕工藝堿蝕刻時間在20~120s變化；以碳酸鈉為主體的堿蝕工藝堿蝕時間在30~180s變化；

5：關于堿蝕的整平效應

在堿蝕中還應注意的一個問題就是整平效果；一些鋁型材由于加工工藝的缺陷會在型材表面留下輕重不同的加工紋路，在進行表面處理時都希望能通過前處理工序消除這些加工紋路；堿蝕的整平可以通過添加一些能使溶液稠密度增加的物質來獲得一定的滿足，這些添加物質有磷酸鹽、糊精、阿拉伯樹膠、硅藻土等，其中以硅藻土的效果最好，當然高濃度的鋁離子其整平效果亦是優良的，所以這些添加劑只對新配溶液才有意義；但堿蝕的整平作用是有限的，同時高濃度鋁離子的整平作用其實是通過對鋁型材表面的粗糙化處理來實現的；實驗證明，堿蝕溶液中高濃度的鋁離子能使經過蝕刻后的鋁型材表面呈現啞光，隨鋁離子濃度的增高其表面粗糙度也會隨之增高，這時所謂的整平作用其實是啞光和粗糙化的表面掩蓋了材料表面的紋路，并沒有達到真正的整平作用；雖然有資料介紹用高濃度鋁離子來實現啞光及消除鋁型材擠壓紋路，但編著者認為這種作用是很有限的，并不具有拋光效果的整平作用，只對要求不高、大批量鋁型材的加工才是有一定意義的；除此之外并不能指望通過堿蝕來達到真正意義上的整平效果；