1. 溶液成分的影響

溶液成分主要包括氟化氫銨濃度、硼酸的用量、過氧化氫的濃度等，現分別討論如下：

（1）氟化氫銨濃度的影響：氟化氫銨濃度是保證鋁型材蝕刻能均勻進行的前提條件，是主蝕刻劑；如果氟化氫銨濃度低，蝕刻不均勻，同時經蝕刻后的鋁型材表面啞度不夠，型材表面有粗化現象；濃度過高也會阻止反應的進行而得不到霧面效果；生產中的濃度上限以不超過2.11mol/L為宜，下限因鋁型材合金成分而異，一般不應低于1.228mol/L；

（2）硼酸濃度的影響：硼酸的添加量以氟化氫銨的用量為前提，當氟化氫銨濃度一定時，隨著溶液中硼酸含量的變化，其生成物之間的比例也跟著變化，同時溶液pH值也隨硼酸濃度的增加而增大；當氟化氫銨與硼酸的摩爾比為2.169時，其蝕刻效果最好，這可定為下限值；當氟化氫銨與硼酸的摩爾比為2.4以上時，其蝕刻性能不保證，二者之間的摩爾比為2.4可定為上限值；也就是說，當氟化氫銨和硼酸的摩爾比在2.169~2.4時，都可以在鋁型材表面獲得細膩的霧面效果，同時也可以做到對鈦的不腐蝕；作為標準配法，氟化氫銨與硼酸的摩爾比為2.16為佳，這也是通過長期生產所證明的；這里需要說明一點，當氟化氫銨與硼酸的摩爾比在2.712附近時，新配的溶液放置12h后有可能同時出現既不能腐蝕鋁型材也不能腐蝕鈦的現象，但此時溶液的pH值還是比較低的，其原因還不太清楚；所以在配制這類溶液時一定要注意氟化氫銨和硼酸的摩爾比；

（3）過氧化氫濃度的影響：過氧化氫的作用有兩個，一是對鈦表面的鈍化以防止氟化物對鈦的腐蝕；二是參與對鋁型材表面的鈍化，并使經蝕刻后的表面啞度增加；濃度過低滿足不了這兩個作用，過高則會使鋁型材表面粗化，甚至不能進行蝕刻；當氟化氫銨濃度為1.7544mol/L時，過氧化氫濃度宜控制在5~8mL/L的范圍內；由于過氧化氫的濃度范圍比較窄，在鋁型材蝕刻過程中除特殊情況以外過氧化氫不宜單獨添加；

2. 操作條件的影響

操作條件主要包括溶液pH值、溫度和時間；

（1）pH值的影響：溶液pH值是一個很重要的參數，對鋁型材的均勻蝕刻和對鈦的不腐蝕，合適的pH值是先決條件，只有在一定pH值下通過添加一定濃度的過氧化氫才能滿足要求；其適宜的pH值在5.5~6.4，對于新配的溶液，pH值偏低對鋁型材的選擇性較強，新配液pH值宜在6.2左右；

（2）溫度和時間：溶液溫度的影響不大，在25~35℃的范圍內都可以進行均勻的蝕刻；隨著鋁型材蝕刻時間的延長，紋理的均勻性增大，具體時間依鋁型材的型號而定；經蝕刻后光度隨時間的延長而降低，即啞度隨時間的延長而增加；具體蝕刻時間依材料及光度要求而定，一般在1~5min之間選擇；