1：擠壓鑄錠及工具準備

（1）鑄錠的裝爐及要求

裝爐前按生產卡片規定的批次、熔次、合金、規格、個數等對鑄錠進行認真檢查，確認無誤后才能進行裝爐；普通鋁型材允許混熔次生產，按國標、軍標生產的鋁型材，所有的二次毛料，大梁型材，階段變斷面型材及2A12T42型材，每批必須按同一熔次裝爐，不允許混熔次；為了保證鋁型材質量要求，裝爐前鑄錠的表面應清潔，無油污、灰塵、碎屑及其他臟物，批不批之間要有明顯的標識；

（2）鑄錠的加熱

擠壓鋁型材的鑄錠需要按照以下表要求進行加熱；

2：工具準備

在擠壓過程中，鋁型材是通過擠壓工具成形的，所以擠壓工具的形狀、尺寸、表面質量、力學性能等質量因素將直接影響鋁型材的質量；同時，擠壓工具是在高溫、高壓和交變負荷下工作的，工具的使用和管理是否合理，將直接影響擠壓工具的壽命；

（1）擠壓工具的種類及其技術要求

擠壓工具包括擠壓模具、擠壓筒、擠壓軸和擠壓墊片；此外，還有其他一些工具配件，如模支撐、模墊、支撐環、導路等；

①擠壓模：擠壓模是決定形狀、尺寸和鋁型材表面質量的主要工具；因此，其表面應光滑，不黏金屬，無毛刺、銹蝕、磕碰傷、凹陷、裂紋，入口處應圓滑，以免劃傷鋁型材表面，另外，模子的端面也應光滑；

正確選擇和設計擠壓模的結構形狀、材料、模孔尺寸和工作帶尺寸以及模孔排列等，是獲得合格鋁型材和模子安全壽命的主要保障；一般擠壓普通型材時采用平面模，擠壓空心型材時采用舌形模或平面分流組合模，擠壓變斷面型材時采用分辨模；

②擠壓筒：擠壓筒是容納鑄錠和承受壓力的容器，是擠壓生產中的重要工具之一；擠壓筒的加熱方法有電阻法或工頻感應加熱；擠壓時擠壓筒內將承受很高的壓力，為了減小鑄錠與擠壓筒之間的摩擦力，同時使金屬流動均勻和擠壓筒免受過于劇烈的熱沖擊，擠壓筒在工作時，應進行預先加熱，擠壓筒溫度應比鑄錠溫度低30~50℃，但不應低于允許的擠壓溫度；在特殊情況下可采用高溫擠壓筒進行擠壓；一般加熱溫度應為320~450℃；為了保證鋁型材質量，擠壓筒內徑的工作部分與非工作部分的直徑差不應大于下列數值：

50MN、35MN擠壓機，不大于1mm；

25MN擠壓機，不大于0.8mm；

20MN、16MN擠壓機，不大于0.7mm；

12MN、8MN擠壓機，不大于0.5mm；

③擠壓墊：擠壓墊擠壓生產中，擠壓軸通過擠壓墊將擠壓力施于鑄錠；擠壓墊除對擠壓筒具有封閉作用防止金屬倒流外，同時還對擠壓筒內壁進行清理，以實現擠壓和保證擠壓鋁型材的質量；擠壓墊與擠壓筒要求嚴格配合；擠壓墊與擠壓筒內襯之間的間隙不應過大，其直徑差不應超過下列數值：

50~20MN擠壓機，不大于0.5~0.8mm；

12~8MN擠壓機，不大于0.2~0.6mm；

擠壓墊片要保持清潔，無油污、啃傷，便于殘料分離，同時使用的墊片直徑差要小于0.15~0.3mm；

（2）擠壓工具的加熱

擠壓工具中，擠壓筒、模具及墊片在使用前應進行加熱，以免堵模、悶車和損壞擠壓工具；

擠壓工具的加熱溫度:一般擠壓工具預熱溫度為350~480℃，保溫時間不小于2~4h；大型復雜鋁型材的擠壓模和組合模等要采用上限溫度加熱和較長的保溫時間；擠壓時為了防止鋁型材扭曲，還應安裝合適的導路；

（3）擠壓模具的試模和調整

對新設計和制造的模子，或者生產復雜斷面型材用的模子，當模子加熱好并安裝到擠壓機模座中之后應進行試模，試模料的合金和尺寸應和擠壓料相同；對試模擠出的鋁型材，待冷卻后應全面測量鋁型材的頭尾尺寸，如鋁型材不符合圖紙和擠壓公差規定時，應按具體情況進行修模；修模時必須注意相關尺寸的變化，防止調整了這個尺寸又影響了另一個尺寸或引起鋁型材的扭擰、彎曲、波浪等缺陷；修理、調整模孔尺寸的重點和程序大致如下：

①修理鋁型材的邊長和壁厚部分的尺寸，擴大或縮小；

②調整鋁型材空間尺寸部分的模孔，改變工作帶長度或阻礙角大小；

③修整鋁型材扭擰、彎曲、波浪部分的工作帶長度或阻礙角大小；

④砂光工作帶表面；

（4）模具的裝配

模具的裝配方式有固定模式和活動模式兩種；

①鋁型材擠壓工模具的裝配結構：

利用模具后端面的銷子將擠壓模與模墊固定在一起，然后裝入模支撐；當采用帶壓型嘴的擠壓機時，將安放了模子和模墊的模支撐以及前環、中環和后環等裝入壓型嘴中，并用鎖鍵把它們固定；

當采用不帶壓型嘴的擠壓機時，將組裝好的模具安放在專用模套（模支撐）內，然后把模套安放在移動滑板或旋轉式模架的馬蹄槽中；擠壓模、模套之間，一般用鍵和銷子連接；導向裝置的內腔形狀與所導向的鋁型材形狀相似，而尺寸較鋁型材尺寸均勻放大8~10mm，便于鋁型材順利通過又不致產生扭擰和縱向彎曲；導向裝置安裝在前梁的出口孔道內，一端緊靠模子的墊環，并用壓緊裝置將其固定在擠壓機前梁的出口料槽上；

②空心鋁型材組合模擠壓工具裝配結構；用組合模擠壓的工具裝配結構與擠壓普通型材的裝配方式基本相同，不同之處在于模具結構；組合模擠壓時通常把針尖與模橋做成一個整體，這樣就不需要獨立的穿孔系統，實現在普通型棒材擠壓機上用實心軸擠壓空心鋁型材；

③階段變斷面鋁型材擠壓工具裝配結構；可以用多種方法來擠壓變斷面型材；其中最常用的方法就是采用更換擠壓模的方法，即先采用具有較小模孔的擠壓模進行擠壓，當擠壓進行到一定時候更換具有較大模孔的擠壓模繼續進行擠壓；由于擠壓中途更換模子的需要，這種方法要求擠壓模為可拆分式結構；另一種較為常用的階段變斷面型材擠壓方法為雙工位鎖鍵法；當所需小斷面型材長度擠壓完成后，松開鎖鍵，型材模隨鋁型材流動，大頭部分由大頭模擠壓成形；

④逐漸變斷面型材擠壓工具裝配結構；一般用帶錐度的異形針法和可動模法來擠壓逐漸變斷面型材；前者的工具裝配結構與普通的正向隨動擠壓管材法相似，不同之處是把擠壓模的一部分做成可上下自由滑動的零件，借助仿形尺作用實現逐漸上升或下降的運動，從而逐漸改變模孔形狀和尺寸，以達到使鋁型材斷面逐漸變化的目的；

3：擠壓操作要點與注意事項

①按前述要求控制好擠壓速度，充填階段速度要慢，擠出一段之后，再轉入正常速度擠壓；為了防止悶車，開車時采用中上限溫度擠壓，擠壓3~5個料后可轉入正常溫度擠壓；

②擠壓筒鎖緊，以防壓“大帽”；

③擠壓過程中應經常檢查鋁型材的表面和尺寸情況，尺寸不符合時應進行修模處理；

④擠壓鋁型材出模后，大截面鋁型材應在距前端1000mm處，按鋁型材工藝卡要求做標記；小截面鋁型材每批至少栓兩個標記鋁牌；

⑤為防止產生擠壓縮尾、成層、起皮等缺陷，擠壓時不得潤滑擠壓墊片和擠壓筒；

⑥在擠壓過程中應經常對模子表面進行光模、清潔處理；

⑦擠壓完每批鋁型材后，型材裝筐轉運；